صنعت

گزارش كارآموزي شركت ماشين سازي اراك

گزارش كارآموزي شركت ماشين سازي اراك

فصل اول :

تاريخچه

فصل دوم :

ساختار PLC

فصل سوم :

مقدمه اي بر زبان STEP 5

گروه توليدي فلزي و سازه

اين گروه با در اختيار داشتن حدود50000 متر مربع فضاي مسقف كارگاهي در زمينه توليد پل و سازه هاي فلزي، تجهيزات پروژه اي فعاليت مي نمايد. طراحي و ساخت انواع مخازن ذخيره سقف ثابت و سقف شناور در ظرفيت هاي مختلف، انواع مخازن تحت فشار كروي و استوانه اي (ثابت، سيار، زيرزميني) از توانايي هاي بالقوه گروه فلزي و سازه مي باشد،كه مطابق استانداردهاي جهاني و بالاترين ضرايب اطمينان و دقت قابل مقايسه با شركت هاي معتبر خارجي صورت مي گيرد. از ديگر توانمنديهاي اين گروه ساخت انواع ديگهاي بخار تا ظرفيت 70000 پوند در ساعت با فشارهاي مختلف، ديگهاي آب گرم،تجهيزات مورد استفاده در شركت ملي گاز از قبيل هيتر هاي غير مستقيم گاز دز ظرفيت هاي مختلف،فيلتر هاي گاز طبيعي، مبدلهاي حرارتي، اودورايزر، لانچر، ريسيور، فيلتر، اسكرابر، سپريتور،ريكاوري بويلر و… مي باشد.

گروه فلزي و سازه همچنين به طراحي و ساخت سازه هاي عظيم فلزي از قبيل آشيانه چند منظوره هواپيما،دريچه هاي هيدرومكانيكال سدها و نيروگاههاي آبي، دودكش هاي نيروگاهي،انواع پلها از قبيل راه آهن،پل قوسي،پل تير مشبك(روستايي)، پل پيش ساخته(بيلي)، پل خرپائي و پل كف فلزي پرداخته است.واحدهاي طراحي اين گروه با به كارگيري آخرين امكانات رايانه اي، نرم افزارهاي گوناگون و استفاده از استانداردهاي معتبر بين المللي از قبيل API, AASHTO, AD, DIN, B.S, ASME بزرگترين پروژه هاي صنعتي را طراحي نموده اند.

گروه توليدي ماشين و مونتاژ

اين گروه قابليتهاي متنوعي را در زمينه، ارائه خدمات ماشينكاري، ساخت و مونتاژ انواع قالبها و فيكسچر ها، طراحي و ساخت جرثقيل هاي هيدروليك، بوم، خشك كاميوني، موبايل و جرثقيل هاي ساختماني در 14 مدل درتناژهاي مختلف دارامي باشد.

علاوه براين ساخت قطعات صنعتي مورد نياز ساير كارخانجات توليدي، ساخت و مونتاژ انواع جعبه دنده ها و انجام سفارشاتي از قبيل ماشينكاري قطعات سنگ شكن، محور راه آهن، شير آلات مورد مصرف در صنايع نفت، گاز و پتروشيمي، توربين هاي نيروگاههاي بادي، واحد هاي فرآورش نفت خام (M.O.T)، فلنج هاي تحت فشار، ميز ها و غلطكهاي كارخانجات نورد، قطعات دكلهاي حفاري، تجهيزات مورد استفاده در صنعت قند از قبيل سيستم ديفيوزر، تفاله خشك كن و … ، ساخت ماشين آلات واحد خنك كنندة شمش كارخانجات فولاد،طراحي و ساخت تجهيزات استخراج معادل ذغال سنگ و سنگ آهن شامل:فيدر، كانوير، واكنهاي معادن، وينچ،الواتور و انواع جكها در اين گروه انجام گرفته است.همچنين طراحي و ساخت انواع كوره هاي صنعتي توليد فولاد براي اولين بار در ايران همچون پروژه كوره هاي عمليات حرارتي تا ظرفيت 200 تن فولاد سازي اسفراين و كوره هاي واگني 60 تني طرح توسعة آهنگري و كوره VODC، طرح توسعه ريخته گري كارخانه ماشين سازي اراك، طراحي و ساخت قالبهاي لغزنده و گام به گام بتون ريزي مورد استفاده در پوژه هاي سد سازي و نيز انواع،شير آلات پروانه اي و هاول بانگر سدها از قبيل سد شهيد يعقوبي و بسياري محصولات ديگر نمايانگر توان و قابليتهاي ممتاز اين گروه مي باشد.

گروه توليدي متالوژي

اين گروه توليدي متشكل از 3 كارگاه عمده:

ذوب و ريخته گري
آهنگري
گلوله زني
كه با برخورداري از 500 نفر نيروي ماهر و متخصص و دارا بودن تجهيزات و ماشين آلات پيشرفته در زمينه ذوب و ريخته گري و پرسها و چكشهاي آهنگري منحصر به فرد خود و همچنين تجهيزات عمليات حرارتي پيشرفته در زمينه توليد انواع قطعات ريخته گري، قطعات آهنگري، گلوله هاي فولادي با خواص ضد سايشي، تهيه قطعات و شمشهاي فولادي با سطح مقطع دايره تا قطر530 ميليمتر و سطح مقطع چهار گوش تا ضلع 600 ميليمتر،محور ها و رينگ هاي فولادي، فلنجهاي تحت فشار،قطعات خودرو، محور و بانداژ راه آهن، غلطكها، بلوكهاي فولادي،بوش و سيلندر در ابعاد مختلف فعاليت مي نمايد و قادر است همه نوع آلياژ اعم از فولادهاي كربني و آلياژي و چدن هاي آلياژي را بر اساس استانداردهاي شناخته شدةبين المللي مانند DIN و ASTM و …  مطابق نظر سفارش دهندگان توليد نمايد.

در اين گروه به منظور توليد فولادهاي گاززدائي شده، افزايش درجه خلوص، بهبود خواص مكانيكي و نيز تهيه فولادهاي ضد زنگ از سيستم پيشرفته VODC ريخته گري در خلاء استفاده مي شود.

گروه نصب و راه اندازي

اين گروه با بهره مندي از كادر متخصص و مجهز توانسته است در مقياس بسيار وسيعي نسبت به نصب و راه اندازي پروژه هاي پر اهميت و استراتژيك نظير پلهاي عظيم راه آهن بافق،بندر عباس، پل پاكستان، پلهاي ديگر و آشيانة چند منظوره هواپيماهاي بوئينگ747 ، مخازن سقف ثابت و سقف شناور در اكثر پالايشگاهها و مجتمع هاي پتروشيمي.از قبيل مخزن ذخيره 000/330/1 بشكه اي پالايشگاه اصفهان و 000/000/1 بشكه اي خارك و … ، مخازن كروي پتروشيمي اصفهان، تبريز و پالايشگاه هشتم بندر عباس و … اقدام نمايد.

در اين رابطه نصب تجهيزات پروژةآروماتيك پتروشيمي اصفهان واحد هاي H, M,T) (پالايشگاه هشتم بندر عباس از مواردي است كه توان تكنولوژيكي اين مجموعه را به نمايش مي گذارد.در جمهوري اسلامي ايران هيچ مجتمع پالايشگاهي، پتروشيميائي و يا صنايع گازي را نمي توان يافت كرد كه اين گروه در نصب و راه اندازي آن سهيم نباشد.پروژه عظيم نصب و راه اندازي ماشين آلات و تجهيزات كارخانة نورد سنگين كاويان اهواز با حضور فعال گروه نصب ماشين سازي اراك در حومةشهر اهواز به اجرا در آمده است.

اين گروه در راه اندازي كارخانه آلومينيوم المهدي بندر عباس،آذر آب اراك. نساجي بروجرد، فولاد آلياژي يزد و قند دزفول حضوري فعال داشته و از جمله پروژه هاي برجسته اي كه اجرا نموده نصب دودكش 220 متري نيروگاه شهيد رجائي قزوين مي باشد.كارگاههاي اين گروه در محل نصب و راه اندازي پروژه ها بر پا شده و پس از تكميل طرح به كار خود خاتمه مي دهند.گروه نصب و راه اندازي در خلال عمليات خود از انواع مختلف روشهاي جوشكاري نظير استيلن، آرگون، قوس الكتريكي،دستگاههاي آزمايشات غير مخرب و … مطابق آخرين استانداردهاي بين المللي استفاده مي نمايد.

كنترل كيفيت

واحد هاي كنترل كيفيت در ماشين  سازي،اراك در خصوص تحقق دستيابي مؤثر و درآمد در جهت ثمر بخش بودن تلاش بخشهاي مختلف اعم از بازاريابي، امور مهندسي، توليد و خدمات پس از فروش در زمينه هاي توسعه و حفظ اصول استانداردهاي كيفي محصولات و خدمات به فعاليت اشتغال دارند.

اين واحد در فضائي مناسب جهت بروز استعداد ها و كارهاي گروهي با حمايت جدي و پيگيري مديريت در زمينه هاي ذيل عمل مي كنند:

►تعيين استانداردهاي كيفي

►انطباق محصولات توليدي با استانداردها

►انجام اقدامات اصلاحي در صورت عدم انطباق با استانداردها

در اين شركت دو بخش مستقل كليه فعاليتهايي كه بر مرغوبيت محصولات تأثير مي گذارند تحت پوشش قرار مي دهند:

1)كنترل كيفيتQuality Control QC)

اين واحد در هر گروه توليدي تحت نظارت و هدايت مستقيم مديريت عامل گروه فعاليت نموده و در طي اجراي فرآيند توليد با نظارت مداوم و مستمر و با به كارگيري ابزار و تجهيزات دقيق كنترلي هر مرحله را مطابق با نقشه، روشهاي مهندسي و برنامه كيفي مورد بازرسي قرار مي دهد.

2)اطمينان مرغوبيت Quality Assurance QA)

اين واحد مستقيماًزير نظر مديريت عامل كارخانه قرار داشته و كاملاً مستقل از گروههاي توليدي عمل مي نمايد .كارشناسان اين واحد بر اساس Quality Control Plan در مقاطع تعيين شده با هماهنگي و همكاري QC نسبت به بازرسي محصول بر اساس قرار داد مشتري اقدام نموده و بعد از اتمام كار در صورت عدم وجود مغايرت،برگه ترخيص محصول را تأييد مي نمايند و براي محصول گواهينامه صادر مي كند. توضيح اينكه در مواردي كه بازرس بر اساس Q .C.P و باحضور بازرس كارفرما انجام مي شود.

► مدارك و سوابق بازرسي و آزمون در تمام مراحل توليد و نصب محصول حفظ و نگهداري مي شوند. واحد اطمينان مرغوبيت جهت انجام وظايف خود از آزمايشگاههاي مجهز بهره مي برد.

گروه خدمات فني و پشتيباني

اين گروه به عنوان يك مجتمع پشتيباني كننده از توليد، نقش بسيار عمده اي را جهت تحقق اهداف مجموعه توليدي ايفا مي نمايد با توجه به امكانات، وسايل و پرسنل در اختيار،اقدامات پشتيباني از واحدهاي توليدي و نصب را بر عهده دارد.

واحدهاي تشكيل دهنده اين گروه عبارتند از :

► خدمات فني

► حمل و نقل سنگين و سبك

► رستوران كارخانه

►باشگاه، ميهمانسراي شماره يك و دو

► استخر سر پوشيده و سونا

► درمانگاه

► خدمات اداري

► خدمات عمومي

► فضاي سبز و پارك اختصاصي

مجتمع آموزش

مركز آموزش ماشين سازي اراك در سال 1348 و با هدف تأمين نيروي انساني ماهر و متخصص مورد نياز ماشين سازي اراك در سطوح كارگر ماهر و تكنسين فعاليت خود را آغاز نمود. اين مجموعه به منظور انطباق با دگرگونيهاي فرآينده صنعت و براي تأمين منابع انساني مورد نياز،از سال 1363 اقدام به نيروي انساني متخصص در مقاطع كارداني،كارشناسي و كارشناسي ارشد نموده و نام آن به (مجتمع آموزشي ماشين سازي اراك) تغيير يافت.

اين مجتمع علاوه بر پاسخگويي به نياز هاي آموزشي ماشين سازي اراك، تاكنون در حدود سي هزار نفر را براي بيش از 130 شركت، مؤسسه، سازمان و نهاد در دوره هاي بلند مدت وكوتاه مدت (در بيش از 40 رشته در زمينه هاي مختلف) آموزش داده است. مجتمع آموزشي با در اختيار داشتن امكانات اموزشي و رفاهي شامل:

► 12 باب كلاس تئوري

► 22 باب آزمايشگاه مجهز به وسايل اموزشي مربوطه

► 17 باب كارگاه مجهز به وسايل آموزشي مربوطه

► كتابخانه فني با بيش از 18000 جلد منابع و مراجع

► 2 باب مركز كامپيوتر مجهز به وسايل آموزشي مربوطه و يك سالن اجتماعات

► سه ساختمان خوابگاه با گنجايش 600 نفر، دو سالن غذاخوري و مجموعة ورزشي سر پوشيده و رو باز در كنار فضاهاي آموزشي.

و همچنين با در اختيار داشتن مدرسين و مربيان مجرب و كار آزمودهو بيش از 30 سال تجربه در تربيت نيرو هاي متخصص دررده هاي مختلف، همواره آمادگي دارد تا دوره هاي آموزشي كوتاه مدت و بلند مدت مورد نياز شركتها و سازمانهاي مختلف از سراسر كشور را طراحي و اجرا نمايد. قرار گرفتن امكانات آموزشي و رفاهي در كنار هم، برخورداري از محوطه زيبا و آرام و امكان استفاده از توانمنديهاي ماشين سازي اراك، فضا و شرايط ممتازي را در اين مجموعة آموزشي، براي آموزش مؤثر تر فراگيران فراهم ساخته است.

مدول منبع تغذيه(PS)

منبع تغذيه ولتاژهاي مورد نياز PLC را تأمين مي كند.اين منبع معمولاً از ولتاژهاي 24 ولتDC و 110 يا 220 ولتAC  ، ولتاژ5  ولتDC  را ايجاد مي كند.ماكزيمم جريان قابل دسترسي منطبق با تعداد مدول هاي خروجي مصرفي است.لازم به ذكر است كه ولتاژ منبع تغذيه بايد كاملاًتنظيم شده (رگوله) باشد.جهت دستيابي به راندمان بالا معمولاًاز منابع تغذيه سوئيچينگ استفاده مي شود.ولتاژي كه در اكثر PLC ها استفاده مي گردد ولتاژ 5 يا 2/5  ولت DC است.(در برخي موارد، منبع تغذيه و واحد كنترل شونده در فاصله زيادي نسبت به يكديگر قرار دارند بنابراين ولتاژ منبع، 2/5 ولت انتخاب مي شود تا افت ولتاژ حاصل از بعد مسافت بين دو واحد مذكور جبران گردد).

براي تغذيه رله ها و محرك ها (Actuator) معمولاً از ولتاژ 24 ولت DC به صورت مستقيم (بدون استفاده از هيچ كارت ارتباطي) استفاده مي شود.در برخي موارد نيز از ولتاژهاي 110 يا 220 ولت AC با استفاده از يك كارت رابط به نام Relay Board استفاده مي گردد.(در مورد تغذيه رله ها احتياج به رگولاسيون دقيق نيست).

در برخي شرايط كنترلي لازم است تا در صورت قطع جريان منبع تغذيه، اطلاعات موجود در حافظه و همچنين محتويات شمارنده ها، تايمرها و فلگ هاي پايدار بدون تغيير باقي بمانند.در اين موارد از يك باطري جنس‘‘Li thium’’ جهت حفظ برنامه در حافظه استفاده مي گردد.به اين باطري ‘‘B a ttery Back Up’’ مي گويند.  ولتاژ ايننوع باطري معمولاً 8/2 ولت تا 6/3 ولت مي باشد.از آنجايي كه اين باطري نقش مهمي در حفظ اطلاعات موجود درحافظه دارد در اكثر PLC ها يك چراغ نشان دهنده تعبيه شده و در صورتي كه ولتاژ باطري به سطحي پايين تر از مقدار مجاز 8/2 ولت برسد اين نشان دهنده به B attery LowLED معروف است.در صورت مشاهده روشن شدن اين نشان دهنده لازم است كه باطري مذكور تعويض گردد. براي تعويض باطري ابتدا بايد به وسيله يك منبع تغذيه، ولتاژ مدول مورد نظر را تأمين و سپس اقدام به تعويض باطري نمود.

واحد پردازش مركزي(CPU)

CPU يا واحد پردازش مركزي در حقيقت قلب PLC است.وظيفه اين واحد، دريافت اطلاعات از ورودي ها،پردازش اين اطلاعات مطابق دستورات برنامه و صدور فرمانهايي است كه به صورت فعال و يا غير فعال نمودن خروجي ها ظاهر مي شود. واضح است كه هر چه سرعت پردازش CPU بالاتر باشد زمان اجراي يك برنامه كمتر خواهد بود.

حافظه(Memory)

حافظه محلي است كه اطلاعات و برنامه كنترل در آن ذخيره مي شوند. علاوه بر اين، سيستم عامل كه عهده دار مديريت كلي بر PLC است در حافظه قرار دارد.تمايز در عملكرد PLC ها، عمدتاًبه دليل برنامه سيستم عامل و طراحي خاصCPU آنهاست. در حالت كلي در PLC ها دو نوع حافظه وجود دارد.

1)حافظه موقت(RAM) كه محل نگهداري فلگ ها، تايمرها، شمارنده ها و برنامه هاي كاربر است.

2) حافظه دائم (EPROM , EEPROM) كه جهت نگهداري و ذخيره هميشگي برنامه كاربر استفاده مي گردد.

ترمينال ورودي(Input Module)

اين واحد، محل دريافت اطلاعات از فرآيند با روسه تحت كنترل مي باشد. تعداد ورودي ها در PLC ها ي مختلف، متفاوت است. ورودي ها يي كه در سيستم هاي PLC مورد استفاده قرار مي گيرند در حالت كلي به صورت زير مي باشند:

الف) ورودي هاي ديجيتال(Digital Input)

ب) ورودي هاي آنالوگ(Analog Input)

الف)ورودي هاي ديجيتال يا گسسته

اين وروردي ها كه معمولاً به صورت سيگنال هاي صفر يا 24 ولت DC مي باشند، گاهي براي پردازش توسط CPU به تغيير سطح ولتاژ نياز دارند.معمولاًبراي انجام اين عمل مدول هايي خاص در PLC در نظر گرفته مي شود. جهت حفاظت مدارات داخلي PLC از خطرات ناشي از اشكالات بوجود آمده در مدار يا براي جلوگيري از ورود نويزهاي موجود در محيط هاي صنعتي ارتباط ورودي ها با مدارات داخلي P LC توسط كوپل كننده هاي نوري (Optical Coupler) انجام مي گيرد.به دليل ايزوله شدن ورودي ها از بقيه اجزاي مدار داخلي P LC، هر گونه اتصال كوتاه و يا اضافه ولتاژ نمي تواند آسيبي به واحد هاي داخلي PLC وارد آورد.

ب)ورودي هاي آنالوگ يا پيوسته

اين گونه ورودي ها در حالت استانداردV(DC)10+- تا0، mA 20-4 ويا mA 20-0 بوده، مستقيماًبه مدول هاي آنالوگ متصل مي شوند.مدول هاي ورودي آنالوگ، سيگنال هاي دريافتي پيوسته (آنالوگ) را به مقادير ديجيتال تبديل نموده، سپس مقادير ديجيتال حاصل توسط CPU پردازش مي شوند.

گزارش كارآموزي بررسي نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي قزوين

گزارش كارآموزي بررسي نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي قزوين

انواع نيروگاه ها :

در حال حاظر نيروگاه هايي كه براي توليد برق استفاده مي شوند و متداول هستند را مي توان به 6 دسته طبقه بندي كرد :

• نيروگاه ديزلي
• نيروگاه آبي
• نيروگاه اتمي
• نيروگاه گازي
• نيروگاه بخاري
• نيروگاه تركيبي

از آنجا كه اكثر نيروگاه هاي توليد برق در ايران و همچنين مهمترين منبع توليد برق در كشور نيروگاه هاي گازي، بخاري ، آبي و يا سيكل تركيبي هستند به اختصار در مورد آنها توضيحي داده مي شود :

نيروگاه گازي :

اصول كار نيروگاه گازي بدين صورت است كه هواي آزاد توسط يك كمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق ، محترق شده و داراي درجه حرارت بالا مي گردد. حال اين گازهاي پر فشار و داغ وارد توربين شده و محور  ژنراتور را مي گرداند و سپس از اگزوز توربين به بيرون رانده مي شود . توان گرفته شده از توربين معمولاً به محور ژنراتور و كمپرسور منتقل مي گردد . حدود يك سوم اين توان در ژنراتور تبديل به انرژي الكتريكي مي گردد و بقيه جهت چرخاندن محور كمپرسورغلبه بر تلافات مصرف مي گردد و بهمين خاطر راندمان توربينهاي گازي پايين و حدود 27 درصد است .

نيروگاه آبي :

اساس كار نيروگاه آبي آنست كه از انرژي پتانسيل آب ذخيره شده در پشت سد براي چرخاندن توربين آبي و در نتيجه چرخاندن ژنراتور استفاده مي شود و برق توليد مي گردد . احداث اين نيروگاهها بستگي به شرايط جغرافيايي و مكاني و وجود آب رودخانه دارد در كشورهايي كه منابع آبي فراوان دارند احداث نيروگاه آبي بسيار مفيد است چرا كه برق توليدي آنها بسيار ارزانتر است و راندمان اين نيروگاهها بسيار بالا ست ( 80 تا 90 درصد ) و راه اندازي آن ساده است و در زمان كوتاهي مي تواند وارد شبكه شود . همچنين از ديگر مزاياي نيروگاههاي آبي كنترل آبهاي سطحي در پشت سد و استفاده در بخش كشاورزي است .

نيروگاه بخار:

اساس كار نيروگاه هاي بخاري بدين منوال است كه بخار توليد شده در ديگ بخار به توربين هدايت پس از به دوران در آوردن محور توربين به كندانسور رفته و توسط آب خنك كن تقطير و بصورت آب در مي آيد . در ژنراتور با گردش روتور آن كه سه محور توربين به آن متصل است الكتريسته توليد مي گردد . نيروگاههاي بخار براي بارهاي اصلي يا پايه ساخته مي شوند و عمر آنها نسبت به نيروگاههاي گازي بيشتر است از محاسن ديگر اين نيروگاهها بالا بودن راندمان ( حدود 45% ) نسبت به نيروگاه هاي گازي مي باشد .

نيروگاه تركيبي ( مختلط ) :

در اينگونه نيروگاهها با استفاده از حرارت خروجي از اگزوز توربين گاز آب را در ديگ بخاري كه معمولاً Heatrecovery boiler  ناميده مي شود گرم كرده و بصورت بخار در مي آيد . سپس اين بخار، توربين بخار را به حركت در مي آورد .

با اين روش چون از حرارت گازهاي اگزوز توربين گاز استفاده شده ديگ بخار گرم مي شود و راندمان كل نيروگاه بالاتر از نيروگاه بخاري گرديده و به 48 درصد هم مي رسد .

مشخصات نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي :

موقعيت جغرافيايي : نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي در قسمت جنوبي نيروگاه بخار شهيد رجايي در 25 كيلومتري اتوبان قزوين – تهران قرار دارد

شرايط محيطي:

رطوبت نسبي                             46%

متوسط حداكثر دماي محيط         41 درجه

متوسط حداقل دماي محيط          14- درجه

متوسط درجه حرارت محيط        5/14 درجه

اين نيروگاه شامل 6 واحد توربين گازي هر كدام به ظرفيت MW 123 و به همراه 3 واحد حرارتي بخار به قدرت MW 6/100 به صورت سيكل تركيبي در مي آيد .

توربين هاي گازي ساخت شركت جنرال موتور آمريكا و توربين هاي بخار ساخت شركت زيمنس آلمان مي باشد .

تلاش براي يافتن بازده بالاتر موجب ايجاد تغييراتي در نيروگاه ها و از جمله نيروگاه هاي بخار شده است . چرخه ي گاز – بخار يا اصطلاحاً سيكل تركيبي يكي از اين اصطلاحات مي باشد . توربين ها ي گاز بدليل داشتن دماي بالاتر 1150 درجه در مقابل توربين هاي بخار در حدود 600 درجه قابليت ايجاد بازده حرارتي بيشتري دارند اما چرخه هاي گازي داراي يك عيب بزرگ  مي باشد و آن بالا بودن دماي خروجي اگزوز آنها مي باشد معمولاً بالاي 500 درجه كه قسمت بزرگي از مزاياي آن را محو مي كند .

علم امروز اين امكان را به وجود مي آورد كه از گازهاي خروجي با دماي بالاي اگزوز به عنوان يك منبع انرژي حرارتي براي يك سيكل بخار استفاده كنيم .پيشرفت هاي اخير در تكنولوژي چه در توربين هاي گاز و چه در بخار اين امكان را مي دهد كه بازده را بدون افزايش زيادي  در هزينه در سيكل هاي تركيبي تا حدود 40% افزايش دهيم .در سال 1988 شركت زيمنس SIEMENS توانست نيروگاهي تركيبي به ظرفيت 1350 MW و بازده 5/55% در يكي از شهرهاي تركيه احداث نمايد.در نيروگاه شهيد رجايي، تعداد 6 واحد توربين گازي هر كدام به قدرت MW 123 نصب و راه اندازي گرديده است كه اين واحدها با نصب 3 واحد حرارتي به قدرت MW 6/100 × 3 به صورت سيكل تركيبي در آمده است .

اولين واحد گازي اين نيروگاه در تاريخ 5/5/73 و دومين واحد در تاريخ 25/5/73 و سومين واحد در تاريخ 10/6/73 ، چهارمين واحد در تاريخ 2/7/1373 و پنجمين واحد در تاريخ 30/8/1373 و آخرين واحد ( ششم ) در تاريخ 3/4/1374 وارد شبكه سراسري گرديد .

مشخصات فني توربين گاز :

• كمپرسور :

فشار نهايي كمپرسور : bar 11                  تعدادطبقات كمپرسور : 17 مرحله

• توربين:

تعدادمحور : 1 عدد                                    تعداد طبقات : 3 مرحله

• اتاق احتراق :

تعداد محفظه احتراق : 14 عدد                     تعداد مشعل هاي به ازاي هر محفظه : 1 عدد

نوع سيستم كنترل : اسپيدترونيك مار 4

• ژنراتور:

داراي سيستم تحريك ديود گردان مي باشد.

ماكزيمم توان خروجي : MW4/123 (در شرايط استاندارد ايزو) ولتاژ خروجي : KV8/13

جريان نامي : A 6443   دور ژنراتور : r.p.m 3000

5- سيستم تحريك

نوع تحريك : خود تحريك            ولتاژ خروجي : 240 ولت دي . سي

جريان خروجي :1590 آمپر دي سي

 مشخصات پست : 400 كيلووات

سيكل تركيبي :

پست 400 كيلووات نيروگاه سيكل تركيبي شهيد رجايي يك پست كليد زني (Swiching) با سيستم شينه بندي 5/1 كليدي مي باشد.

اين پست داراي 6 بي 400 كيلووات مي باشد كه مدارهاي ورودي از سمت غرب پست، شامل 6 ترانسفرماتور ژنراتور و از سمت شرق پست، 3 خط انتقال 400 كيلووات كه دو خط به پست 400 كيلووات نيروگاه حرارتي شهيد رجايي و يك خط به پست رودشور وصل مي گردد.

مشخصات كليد هاي پست 400 كيلووات:

سازنده شركت : A.BB     تيپ: 1002-H.p.h            جريان نامي :A (4000-2000)

زمان قطع : ms 20

بويلر:

آب پس از خروج از كندانسور و عبور از فيلتر ها و ميكس بدها و و بوسترپمپها و يك جفت Main ejectors   و گلند كندانسور وارد مجموعه اي به نام بويلر سيكل تركيبي مي شود كه اجزاء آن به شرح زير مي باشد.

1- Feed water heater             2-Dearator

3-storage tank              4-LP evaprator

5- Boiler feed pump    6-IP  و Economizer HP 1,2                        7-  Drum IP     8-Drum HP

9- (1و2) HP ، evaporator                 10- Down Comer

11- (Primary , Final) HP ، IP Super heater  12- Blow down

13- Flash tank    14- Diverter Damper

15- Gutine Damper     16- Fans

روند كلي سيكل در بويلر :

آب خروجي از گلند كندانسور ابتدا وارد Feed water heater شده ( آب به صورت مايع متراكم ) و پس از مقداري افزايش درجۀ حرارت وارد dearator  مي شود كه در Dearator علاوه بر عمل هوا زدايي ( زدودن گازهاي  و ) آب مقداري گرمتر مي شود و پس از آن آب در محفظه اي به نام Storage tank  ذخيره مي گردد . آب موجود در تانك از طريق لوله هاي Down comer  وارد لوله هاي به نام Lp evaprator   شده و مجدداً پس از گرم شدن از طريق دو سري لوله وارد تانك مي شود . آنگاه از طريق يك لوله وارد B.F.P   ها مي شود ، تعداد B.F.P   ها 2 تا است كه هميشه يكي از آنها در مدار قرار دارد . از هر B.F.P    ، 2 لوله خارج مي شود كه هر كدام از آنها پس از اتصال به لوله مشابه از پمپ ديگر بطور جداگانه وارد IP  economizer و economizerHP  مي شوند وپس از آنكه در آن مقداري افزايش درجه حرارت دادند آب خروجي از IP economizer وارد Drum IP  مي شود ، اما آب خروجي از HP economizer پس از مقداري افزايش دما وارد HP economizer و مجدداً  پس  از مقداري گرم شدن به Drum IP  وارد مي گردد .

آب ورودي به Drum IP   از طريق لوله هاي Down comer   وارد Lp evaprator   مي شود و پس از تبخير مقداري از آب و رسيدن به حالت 2 فازي مجدداً وارد Drum IP    مي شود در Drum IP    پس از جدا شدن آب و بخار ، بخار مرطوب حاصل وارد IP Superheater  شده و پس از رسيدن به حالت بخار مافوق گرم ( خشك شده ) به سمت LP  توربين مي رود .

اما آبي كه به  Hp drum   وارد شده بود نيز از طريق Down comer    به 2 سري لوله موازي بنام  evaprator HP   بر مي گردد . بخار خروجي از Hp drum وارد Superheater HP-Primary  شده و پس از مقداري خشك شدن به Superheater HP-final  وارد مي شود و براي ورود به توربين HP   به حالت سوپر هيت ( خشك ) در مي آيد .سيكل تركيبي نيروگاه شهيد رجايي در ابتداي ساخت تنها شامل سيكل گازي بود كه گاز خروجي از توربين آن به اتمسفر مي رفت اما پس از ملحق شدن سيكل بخار به آن گاز خروجي از توربين وارد H.R.S.G  شده و باعث گرم شدن بخشهاي مختلف آن ( Feed water heater , LPevaprator  ) مي شود .

تشريح اجزاي تشكيل دهنده بويلر :

1- Feed water heater :

  آب خروجي از كندانسور وارد لوله موازي بنام Feed water heater شده كه وظيفه آن گرم كردن آب در رساندن آب به درجه حرارت معيني جهت ورود به Dearator  مي باشد .

هرف از نصب آن استفاده حداكثر از انرژي گاز و دود در مسير خروج از بويلر مي باشد .

ار آنجا كه اين لوله ها در انتهاي مسير گازهاي خروجي از توربين قراردارد ، زماني كه سوخت مصرفي توربين گاز ، گازوئيل باشد به علت  آلودگي و احتراق ناقص گازوئيل ، Feed water heater بطور كامل از مدار خارج مي شوند و زمانيكه سوخت مصرفي توربين گاز ، گاز طبيعي باشد در مدار قراردارد ، كل دماي سيستم مي بايست به نحوي طراحي شود كه دماي گازهاي خروجي از بويلر از حد مشخصي كمتر نباشد .

علت اين امر اينست كه Feed water heater ها در انتهاي مسير عبور دود قرار دارند و دود پس از طي مراحلي با رسيدن به Feed water heater ها دچار كاهش دما شده است ، و درون Feed water heater آب متراكم در جريان است ، ممكن است دود خروجي كه شامل SO2 و  SO3 ( درمورد گازوئيل ) و CO2 ( در مورد گاز ) مي باشد ، با برخورد با لوله هاي Feed water  دمايش كم شود و به نقطه شبنم خود برسد بخار موجود در محصولات احتراق ميعان يابد با ضايعاتي مثل SO2  و CO2   تشكيل قطرات از اسيد سولفوريك يا اسيد كربنيك بر روي لوله هاي Feed water heater بدهد كه اين امر سبب خوردگي لوله ها مي شود .

بهمين خاطر در زماني كه سوخت مصرفي ، گازوئيل باشد ( از آنجا كه ما هر چقدر هم كه تلاش كنيم باز هم احتراق گازوئيل مقداري ناقص مي باشد ) لذا در اين شرايط خط by pass   اي وجود دارد كه از طريق يك شير موتوري عمل قطع و وصل آن صورت مي گيرد و با بسته شدن اين شير Feed water heater ها  از مدار خارج شده و آب از كندانسور بطور مستقيم به Dearator  مي رود .

2-Dearator (هوازدا):

دو خط ورودي به Dearator وجود دارد. اول خط آب خارج شده از Feed Water دوم خط بخار گرفته شده از IP Evaprator كه خط آب از فضاي بالاي Dearator و خط بخار از زير Dearator به اين محفظه منتقل مي شود .

كار اصلي dearator هوازدايي از آب موجود در سيكل است ، يعني زدودن گاز زائد O2 و CO2 كه باعث خوردگي در قسمت ديگر سيكل كه بسيار هم حساس هستند، نشود . عملكرد Dearator  بر اين اساس است كه با بالا بردن دماي آب حلاليت حلاليت اين گازهاي زائد در آن كم مي شوند.

آب ورودي از طريق يكسري نازل هاي خود تنظيم بر روي صفحات تختي و سيني هاي فلزي گزانده مي شوند. بخاري كه از زير اين صفحات بالا مي آيند موجب گرم كردن آب مي شود و بخش اصلي CO2 و O2 كه غير قابل تراكم هسنتند از آن جدا شده و به سمت خروجي بروند . در vent سرعت خروجي براي جدا شدن اين گازهاي نا محلول در سطح مايع و سرعت ترك dearator يكسان است و بخشي از بخار همراه اين گازها در اينجا Condence مي گردند و به سيستم باز ميگردند . بخشي نيز براي تضمين عبور گاز از  vent valve خارج مي شوند.

آبي كه گرم و هوازدايي شده است در Storage tank ذخيره مي شود تا همواره آب براي B.F.P ها فراهم باشد. بهمين خاطر است كه هيچگاه به طور مستقيم از Dearator انشعابي براي B.F.P  نمي گيريم. زيرا B.F.P ها در صورت عدم وجود آب در Suction باعث خرابي و ايجاد پديده كاويتاسيون كه براي پمپ بسيار مخرب است مي گردد Storage tank عملاً به عنوان يك تانك ذخيره آب مورد استفاده قرار مي گيرد.

3- Evonomizer :

اكونومايزر شامل تعدادي لوله موازي فين دار (به منظور انتقال حرارت بهتر) هستند كه در آرايشي مربعي ، جزء آخرين قسمت ها در مسير دود خروجي از بويلر قرار دارند . آب تغذيه ورودي از اين لوله ها عبور كرده و حرارت را جذب نموده و در مسير IP وارد مسير  IP drum مي شود و در مورد مسير HP با گذر از اكونومايزر ثانويه وارد HP Drum  مي شود . ( علت اين امر جذب حرارت بيشتر براي ورود به HP Drum مي باشد) و با اين عمل راندمان بالا مي رود؛ چرا كه از حرارت تلف شده خروجي اگزوز استفاده شده است.

موردي كه در استفاده اكونومايز مي بايست مورد توجه قرار گيرد، آن است كه از ايجاد بخار در آن جلوگيري شود.

ايجاد بخار در اكونومايزر در برخي از موارد مي تواند باعث نوساني شدن سطح درام شود و در بعضي موارد موجب احتمال سوختن لوله هاي اكونومايزر در اثر عدم انتقال حرارت در آنها ( در اثر ايجاد حباب در لوله ها) مي شود. زيرا بخار در حال حركت درست مثل يك عايق ميان لوله و آب عمل كرده در نتيجه حرارت در لوله به آب منتقل نشده و سبب Over heat شدن لوله مي گردد. اكونومايزرها دو نوع هستند : HP,IP كه اكونومايزر HP براي رساندن آب به شرايط لازم براي ورود به HP Drum در دو قسمت اوليه و ثانويه تقسيم شده است . كه آب پس از گذر از اكونومايزر اوليه وارد ثانويه شده و در آنجا وارد HP Drum مي گردد.

4- Drum :

درام منبع ذخيره اي است كه براي رسانيدن آب به Evaprators و Header هاي آن ، وظايفش عبارتند از :

1- به عنوان منبع ذخيره جهت جلوگيري از خطرات سوختن المان ها در اثر كمبود آب

2- توزيع يكنواخت آب و بخار

3- جدا سازي اب و بخار

4- كنترل شيميايي آب با تزريق مواد شيميايي

5- جلوگيري از منتقل شدن آب به همراه بخار به سوپر هيتر

6- انجام عمليات بلودان آب بويلر براي كاهش موارد جامد نا محلول در آب

گزارش كارآموزي معرفي واحدهاي كارخانه آبسال

گزارش كارآموزي معرفي واحدهاي كارخانه آبسال

در ايران نيز صنعت لوازم خانگي بعد از گذشت چندين سال از ورود اين محصولات به كشورمان، به صورت كارخانه هاي مونتاژ بوجود آمد. با سعي و تلاش چندين ساله اين شركتها به خودكفايي رسيدند و به توليد زير مونتاژها پرداختند تا امروز كه اكثر شركتهاي توليد لوازم خانگي در كشورمان كوچك و كسب تجربه و دانش فني لازم پا به عرصه توليد لوازم خانگي گذاشتند. از جمله اين شركت ها شركت آبسال است كه در سال 1335 با نام «شركت سهامي لعاب ايران» تاسيس گرديد و شروع به توليد محصولات لعابي نظير بشقاب و كاسه و قوري لعابي نمود. توليد اين محصولات تا سال 1343 ادامه يافت و به دنبال طرح توسعه كارخانه و تغيير ساخت توليد ظروف آشپزخانه، از اين سال به بعد با توليد اجاق گاز روميزي و سپس اجاز گاز فردار در زمينه لوازم خانگي به رقابت با ديگر شركتهاي داخلي توليد كننده پرداخت. پس از آن اضافه شدن ظرفيت توليد و اجرا طرحهاي توسعه، هر ساله بر تنوع محصولات كارخانه افزوده شد و با توليد محصولاتي نظير بخاري گاز سوز، آبگرمكنهاي گازي، اجاق گاز ، كولر آبي و بخاري هاي نفتي دودكش دار و تشعشتي مادون قرمز و درسالهاي اخير با توليد ماشينهاي لباسشويي و كولر پرتابل تمام پلاستيكي در زمره بهترين و معتبرترين شركتهاي توليدي لوازم خانگي ايران قرار گرفت.

به دنبال موفقيتهاي چشم گير شركت درزمينه توليد محصولات خانگي كه بسياري از آنها به دريافت مهر استاندارد نيز نائل آمدند و همچنين افزايش سرمايه وتوليد در سال 1345 به «شركت انيورسال (سهامي خاص) » تغيير نام داد كه د رسال 1355 به «شركت انيورسال (سهامي عام)» و در سال 1362 به نام فعلي يعني «شركت آبسال (سهامي عام)» تغيير نام يافت.

حال شركت با 500 نفر پرسنل حدود چهار دهه است كه به فعاليت خود ادامه مي‎دهد. نكته بازي كه به چشم مي خورد اين است كه در طي ساليان درازي كه از فعاليت شركت مي گذرد، محصولات آن همواره از نظر كيفيت در حد استاندارد عرضه شده است و در سطح كشور به عنوان پيشرو در استاندارد كردن محصولات شناخته شده است. به طوري كه درسالهاي اخير اين شركت موفق به اخذ گواهينامه ISO 9002 گرديده و در شرف اخذ گواهينامه CE براي صادرات اروپا مي‎باشد. بخشي از محصولات شركت به كشورهاي حوزه خليج فارس، تركيه و كشورهاي افريقايي صادرمي شود كه اين بازاريابي از طريق شركت در نمايشگاههاي منطقه اي انجام پذيرفته است و چندين بار به عنوان شرمت نمونه در بين توليد كنندگان لوازم خانگي شناخته شده است.

وسعت كارخانه بالغ بر 15000 مترمربع مي‎باشد و شعبه ديگر آن واقع در شهر صنعتي كاوه، در شهرستان ساوه با وسعتي تقريبا 10 برابر، مراحل توليد لباسشويي را انجام مي‎دهد. محصولات توليدي اين شعبه داراي دو نوع دو تايمره 5 كيلويي AD536  و AD738  مي‎باشد. البته قسمت عمده اي از قطعات ريز فلزي آن درتهران توليد مي‎شود. در ضمن محصولات توليدي در ساوه براي انبار به تهران انتقال و از آنجا به دست مشتريان مي رسد.

معرفي واحدهاي كارخانه

بخشهاي اداري:

در اين بخشها كارهاي اداري مربوط به شركت انجام مي‎شود. معمولاً بخشهاي اداري نيز مانند بخشهاي خدماتي با بخشهاي توليدي يا به طور مستقيم ارتباط دارند، يا به طور غيرمستقيم. از بخشهايي كه در ارتباط غيرمستقيم با بخشهاي توليد هستند مي توان اموو مالي ، امور استخدام، امور فروش، اموربازرگاني و امور سهام را نام برد.توضيح در مورد فعاليتهاي اين بخشها به دليل واضح بودن آنها ضروري نمي باشد.

از بخشهايي كه در ارتباط مستقيم بابخشهاي توليدي هستند مي‎توان قسمتهاي نگهداري و تعميرات، آزمايشگاه، فني، كنترل كيفيت ، انبار، توليد اوليه و برنامه ريزي توليد را نام برد كه سه قسمت آخر يعني انبار و توليد اوليه و برنامه ريزي توليد زيرنظر مدير توليد فعاليت مي كنند.

نگهداري و تعميرات:

دراين قسمت كارهاي مربوط به نگهداري و تعميرات دستگاههاي كارخانه انجام مي‎شود. اين عملياتها اكثرا شامل تعميرات مكانيكي و تعميرات برقي دستگاه ها مي‎باشد كه بعد از خرابي و از كار افتادن دستگاه ها انجام مي گردد و هيچ برنامه پيشگيرانه نگهداري و تعميرات براي جلوگيري از بروز خرابيها وجود ندارد. در ضمن اين قسمت علاوه بر كار تعمير ماشين آلات و تجهيزات به تعمير قطعات معيوب برخي از محصولات به عنوان خدمات بعد از فروش مي پردازد.

كنترل كيفيت: اين قسمت علاوه بر اين كه مسئول بازرسي و كنترل اقلام خريداري شده توسط شركت و اعلام پذيرش يا رد آنهاست، مسئول كنترل كيفيت محصولات توليدي و كنترل فرايند توليد در راستاي رسيدن به كيفيت بهينه مي‎باشد. با توجه به مسئوليتهاي اين قسمت واحدهاي زير مجموعه اين قسمت عبارتند از:

كنترل سالن توليد: براي اعمال كنترل كيفيت در اين سالن به اين صورت عمل ميشود كه بازرسان كنترل كيفيت اين سالن به فاصله زماني نيم ساعت روي ماشينها حاضر شده و چند قطعه توليدي ماشين را به لحاظ كيفي و كمي با نقشه فني قطعه كه به همراه دستور كار روي ماشين نصب شده است مقايسه مي كنند و درصورت هرگونه مغايرت از ادامه توليد جلوگيري مي كنند. هربازرس در پايان هرروز در فرمي كه در صفحه بعد امده است شرح كارهاي خود را به مدير كنترل كيفيت تحويل مي‎دهد. دراين فرم اينكه در ساعات معين، وضعيت هر ماشين چگونه بوده است و در صورت جلوگيري از توليد، علت آن چه بوده است. اطلاعات اين فرم بعد از ثبت در كامپيوتر در تهيه گزارشات مختلف استفاده مي‎شود. البته قطعاتي كه حساس بوده و براي محصول حياتي مي‎باشد. به طور صددرصد بازرسي مي‎شوند كه اوج اين كنترلها در بخش سري سازي انجام مي گردد. از جمله اين قطعات مي‎توان توپي بغل پروانه را نام برد.

كنترل مواد اوليه:

در اين واحد اقلام وردي شركت مورد بازرسي و تاييد قرار مي گيرند.

اوليه يك روش بازرسي و آزمايش براي اقلام ورودي موجود مي‎باشد كه با توجه به شركت تأمين كننده و شرايط قرارداد منعقد شده بين دو شركت تعريف مي شود.

به طور كلي مي‎توان اين روشها را به صورت زير برشمرد:

براي كنترل مواد و اقلام ورودي از جداول نمونه گيري ميله اي استفاده ميشود. مقدار AQL در قرارداد ذكر مي گردد. سپس با توجه به آن، تعداد نمونه ها تعيين مي‎شود  و كار نمونه گيري و بازرسي آنها انجام مي‎شود. درصورتي كه تعداد خرابي ها در نمونه كمتر از مقدار تعيين شده باشد، محموله پذيرفته ميشود و در غير اين صورت با توجه به نياز خط توليد به مواد مورد نياز يا شرايط تأمين كننده از لحاظ انحصاري بودن و شرايط ديگر ممكن است قراردادهاي مشروط با تأمين كننده تنظيم شود به اين ترتيب كه با دعوت از كارشناسان شركت تأمين كننده تبصره هايي به قرارداد اضافه مي‎شود و يا اينكه محموله به طور كلي رد مي گردد.

كنترل سالن مونتاژ:

در سالن مونتاژ كنترل روي محصول نهايي انجام مي‎شود. به  اين ترتيب كه روي خط اصلي مونتاژ ايستگاههاي بازرسي طراحي شده است كه در اين ايستگاهها محصول از لحاظ مختلف به صورت كمي و كيفي مورد آزمايش و تست كامل قرار مي‎گيرد هر ايستگاه كنترل روي خط مونتاژ داراي عملكردهاي مخصوص به خود مي‎باشد و محصول را از لحاظ مشخصه اي خاص مورد بازرسي قرار مي‎دهد. در اين قسمت روزانه فرمهايي پر مي‎شود كه تعداد نقصهاي مختلف را تعيين مي‎كند. مدير كيفيت در صورت مشاهده تعداد زياد از يك نقص خاص در مورد آن نقص با قسمتهاي مرتبط مشورت و هماهنگي هاي لازم را به عمل مي‎آورد تا آن نقص برطرف گردد.

كنترل رنگ و لعاب:

در اين قسمت نيز كنترل قطعات ورودي مانند ساير اقلام ورودي صورت مي‎گيرد. در مورد محصولات خروجي در اين قسمت قطعات توسط بازرسان، كنترل مي‎شود. كار كنترل در قسمت خروجي كوره و در حاليكه قطعات روي تسمه نقاله هستند انجام مي‎شود. اين بازرسي به صورت صد درصد روي قطعات انجام مي‎گيرد.

آزمايشگاه:

دراين قسمت كه شامل آزمايشگاههاي فيزيك و شيمي مي شود، آزمايشهاي شيميايي و فيزيكي روي قطعات و مواد خريداري شده انجام مي گردد. همچنين درآزمايشگاه شيمي، آزمايشهايي براي رسيدن به تركيب رنگهاي بهتر انجام مي گردد. در آزمايشگاه فيزيك نيز محصولات از لحاظ بازدهي انرژي مورد بررسي قرار مي گيرند.

دفتر فني:

دراين قسمت تكنولوژي ساخت قطعات تعيين مي‎شود و قالبهاي مورد نياز براي توليد اين قطعات طراحي شده و دستور ساخت آنها به سالن قالب سازي داده مي گردد. دستور تعمير قالبها نيز در اين دفتر صادر مي‎شود. ضمناً دراين قسمت تعيين ميگردد كه روي هر كدام محصول نيز انجام مي‎شود يعني براي محصولات، قطعات جديد يا پيشرفته تري طراحي مي‎شود. اين قسمت ارتباط تنگاتنگي با دفتر برنامه ريزي دارد، زيرا ارائه برنامه توليد بدون هماهنگي با اطلاعات اين قسمت امكان پذير نمي باشد.

انبار:

در اين شركت انبارها زير نظر مديريت توليد مي باشند، زيرا يكي از وظايف اين بخش كنترل موجوديهاي شركت مي‎باشد. به طور كلي انبارهاي شركت شامل : انبار مواد اوليه، انبار قطعات نيمه ساخته، انبار قطعات خريدني، انبارقالبها و انبار محصول نهايي مي‎باشد.

انبار مواد اوليه:

به دليل وجود مشكل كمبود فضا در شركت. چون شركت در داخل شهر قراردارد و امكان در نظر گرفتن فضايي براي توسعه كارخانه نيست، اين انبار در محوطه باز و در پشت سالن توليد قراردارد. البته شركت براي رفع اين مشكل درصدد احداث انبارهايي درخارج از شركت و در نقاط ديگر تهران مي باشد. در انبار مواد اوليه انواع ورقهاي مورد نياز ، لوله ،‌ كويل برق و موادي از اين قبيل نگهداري مي‎شود. بدليل روباز بودن انبار متاسفانه از مواد اوليه زنگ زده و از بين مي روند.

انبار قطعات نيمه ساخته:

اين انبار در بين سه سالن توليد، مونتاژ و رنگ و لعاب قرار دارد و قطعاتي كه لازم است مدتي منتظر عمل بعدي قرار گيرند يا منتظر مونتاژ يا رنگ هستند در اين محل نگهداري مي‎شوند. اين انبار به صورت پالتهاي فلزي مي‎باشد و قطعات به تفكي در آن قرار دارند.

انبار قطعات خريدني:

اين انبار به دليل اين كه اكثر قطعات خريدني براي سالن مونتاژ مصرف مي گردد، در پشت اين سالن قرار دارد و كليه قطعاتي كه از خارج ازشركت خريداري مي‎شود وارد اين انبار مي گردد. از قطعات ورودي اين انبار مي‎توان به الكتروموتور، شناور، پمپ آب و … اشاره كرد.

انبار قالب:

در اين انبار انواع قالبها، جيگ و فيكسچرها نگهداري مي‎شود. اين انبار در كنار سالن توليد قرار دارد وبه صورت چند طبقه استقرار يافته است.

انبار محصول نهايي:

محصولات نهايي از جمله انواع كولرها و بخاري ها و لباسشويي ها دراين انبار نگهداري مي‎شوند. محل اين انبار در انتهاي خط مونتاژ قرار دارد. همچنين يك درب خروجي براي بارگيري و ارسال اين محصولات به نمايندگيها جهت ارائه به مشتريان وجود دارد.

دفتر برنامه ريزي توليد:

همانطور كه از اسم اين دفتر پيداست، كار برنامه ريزي و كنترل موجودي، هماهنگي بين قسمتها به خصوص ساير قسمتها با سالن مونتاژ (به دليل گلوگاه بودن اين سالن)، محاسبه تشويقي كاركنان و زمان سنجي كارها را برعهده دارد. خود كار برنامه ريزي نيز شامل نوشتن دستور كارها، برنامه ريزي هفتگي به وسيله رسم نمودارگانت، جداسازي دستور كارها و ارسال هر كدام به قسمت مربوطه (البته در مورد سالن توليد اين كار استثناء به عهده دفتر توليد اوليه مي‎باشد كه بعداً با وظايف اين قسمت بيشترآشنا خواهيم شد)، آمار توليد روزانه ، آمار توقفات، آمار خرابي قالبها، جمع آوري و ثبت دستوركار هاي ارسالي مي‎باشد. همانطور كه در نمودار جريان داده، درصحفه بعد ديده مي شود، حجم كار در اين بخش بسيارزياد مي‎باشد. براي توضيح هر چه بهتر روند وظياف اين بخش به تشريح چگونگي برنامه ريزي از ابتدا مي‎پردازيم.

آب، كليد كروز، ياتاقان و انواع پيچ و مهره و شيلنگ نيز از انبار وارد اين قسمت مي‎شود. اين قسمت داراي يك خط اصلي مونتاژ و چندين خط فرعي مي باشد، كه بجز يكي از خطوط فرعي كه براي مونتاژ حلزوني، پايه ياتاقانها و پروانه به كاري مي رود بقيه آنها براي عمليات تعميري، بعد از هر ايستگاه كنترل كيفيت قرار گرفته اند. در اين خطوط بعد ازرفع عيب، محصول دوباره به خط مونتاژ اصلي باز مي گردد. در خط مونتاژ اصلي كه به صورت ايستگاههاي كاري بالانس شده است، قطعات بر حسب ترتيبي خاص با استفاده از پيچ و مهره مخصوص هر مرحله و آچارهاي بادي ودستي روي هم مونتاژ مي‎شوند. در حين مونتاژ روي خط اصلي در ايستگاههاي بازرسي محصولات كنترل كيفيت مي‎شوند. در نهايت نيز يك كنترل نهايي (بازرسي صد در صد) روي تمامي محصولات انجام مي‎شود. در نهايت محصول مونتاژ شده، بعد از اتصال برچسبهاي مختلف بسته بندي شده و در سالن مجاور سالن مونتاژ انبار مي‎شود. نمونه اي از اين برچسبها در صفحه بعد آورده شده است. اين محصول بعد از مدتي توسط نمايندگيهاي متعدد شركت در سطح كشور پخش مي گردد.

بخشهاي خدماتي:

اين بخشها موظفند خدمات لازم جهت هر چه بهتر انجام گرفتن كارها را به بخشهاي ديگرارائه كنند. با اين توضيح مي‎توان اين بخشهارا با توجه به ارتباطشان با بخشهاي توليدي (به دليل اهميت اين بخشها) به دو دسته تقسيم بندي كرد: بخشهايي كه ارتباط غيرمستقيم با بخشهاي توليدي دارند و بخشهايي كه ارتباط مستقيم با بخشهاي توليدي دارند. از دسته اول مي‎توان به نگهباني، رستوران، درمانگاه ، تلفنخانه و تصفيه خانه را نام برد.

بخش توليد:

در بخش توليد براساس سربرنامه توليد دستوركارهايي براي توليد قطعات هر محصول نوشته مي‎شود.

دستور كار: دستور كار عبارت است از يك فرم سه نسخه اي درسه رنگ (قرمز: دفتر برنامه ريزي- سبز: حسابداري- آبي-توليد) كه براي هر عملي كه روي قطعه ساختني تا مرحله مونتاژ انجام مي‎شود ، تهيه مي‎شود و تحويل قسمتهاي مربوطه مي گردد. در دستور كار اطلاعاتي نظير شماره قطعه كه معرف كد قطعه است، شماره عمل كه معرف اين است كه عمل مذبور چندمين عمل انجام شده روي قطعه است، قسمت كه نشان دهنده كد قمسمتي است كه عمل در آنجا انجام مي شود، محل كار نيز بيان گر كد ماشيني است كه اين عمل توسط آن انجام مي‎شود ، زمان يك عمل، توليد در ساعت ، برنامه توليد كه معرف تعداد قطعه اي است كه بايد اين عمل روي آن انجام گيرد، برنامه معين كه بيان گر مدت زماني است كه براي انجام اين تعداد قطعه لازم است، شرح عمليات كه بيان كننده شرح مختصري از چگونگي انجام عمل ذكرمي گردد، وجود دارد كه در پايان توسط شخص تنظيم كننده امضا مي‎شود.

بعد  از نوشتن دستوركارها يك نمودار گانت هفتگي براي مشاده كارهاي موجود و همچنين پيشرفت كار در هر هفته رسم مي‎شود.